Utilisé au quotidien, le ciment est un élément essentiel qui fait parti des incontournables sur un chantier.
Comment est fabriqué le ciment ? Sans entrer dans les détails techniques, le ciment est un produit fabriqué avec un mélange de deux matières premières principales : le calcaire (à 80 %) et l'argile (à 20 %), qui est ensuite chauffé à 1500°C. Après refroidissement, les granules obtenues par cette cuisson sont réduites à l’état de poudre qu’on appelle le clinker. Le clinker est ensuite broyé avec des ajouts pour donner au résultat le ciment des caractéristiques spécifiques en fonctions des applications.
Le ciment est un liant hydraulique qui entre dans la fabrication du béton et du mortier. Mélangé avec de l'eau, il durcit et se fige pour atteindre une certaine résistance.
À La Réunion, en fonction des usages, des contraintes techniques et logistiques, vous allez devoir sélectionner des critères pour bien choisir votre ciment.
1. Les types de ciments
Cinq types de ciments selon la norme NF EN 197-1
On dénombre 5 types de ciments, chacun adaptés à des usages précis. Ce sont les différents types d'ajouts et leurs proportions qui déterminent ces catégories. Tous ces ciments sont régis par la norme NF EN 197-1 qui définit 27 ciments courants.
- Ciments Portland CEM I : ils sont destinés aux travaux de béton armé fortement sollicités, aux bétons précontraints, aux produits préfabriqués les plus performants : tuyaux, blocs, poutrelles, ainsi qu’aux usages spéciaux. Ils permettent un décoffrage et une mise en service rapide.
Ils contiennent au minimum 95 % de clinker et au maximum 5 % de constituants secondaires. - Ciments Portland Composés CEM II /A ou B : ils sont utilisés pour la plupart des travaux d’usage courant en béton armé ou non, la maçonnerie, certains produits préfabriqués...
Ils contiennent au minimum 65% de clinker et au maximum 35% d'autres constituants comme le laitier de haut-fourneau, les cendres volantes, la pouzzolane ou la fumée de silice (limitée à 10 %). - Ciments de Haut-Fourneau CEM III /A ou B ou C : ils sont réservés aux travaux de fondations profondes, de grande masse et en milieu agressif (injections, pieux, élevages agricoles, terrains gypseux, eaux de mer ou eaux très pures...).
Ils contiennent entre 5 et 64% de clinker et entre 36 et 95% de laitier de haut-fourneau. - Ciments de type pouzzolanique CEM IV /A ou B : ils ne sont pas fabriqués en France.
- Ciments Composés CEM V /A ou B : ils sont bien adaptés aux travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injections, ainsi qu'aux travaux en milieu agressif.
Ils contiennent entre 20 et 64 % de clinker, entre 18 et 50 % de laitier de haut-fourneau et entre 18 et 50 % de cendres volantes siliceuse et/ou de pouzzolanes.
Les classes de résistance des ciments courants
La classe de résistance d’un ciment permet d’indiquer sa capacité à résister à la compression. La résistance à la compression est exprimé en MPa. Elle correspond à la résistance minimale mesurée 28 jours après la fabrication du ciment. Pour cela, des éprouvettes de dimensions standard (4 × 4 × 16 cm) sont conservées dans l’eau à 20 °C avant d’être testées. Selon le niveau de résistance obtenu, les ciments sont répartis en trois classes : 32,5, 42,5 et 52,5.
Les classes de résistance à court terme (2 ou 7 jours) sont explicités par une lettre supplémentaire :
- L : résistance à court terme faible
- N : résistance à court terme ordinaire
- R : résistance à court terme élevée
2. Les principales applications du ciment
À chaque application existe un ciment adapté. Regardons maintenant de plus près les ciments les plus couramment utilisés.
Le ciment à prise rapide : pour des scellements rapides et des petits travaux
Ce ciment à prise rapide, que l’on nomme aussi ciment prompt, est surtout adapté pour sceller des éléments ou pour des rebouchages divers. L'avantage de ce ciment réside dans le fait qu'il a une prise très rapide (10 à 30 min). Il permet un décoffrage ou une remise en circulation rapide.
Le ciment gris : pour les travaux courants de maçonnerie
Très répandu, il est notamment utilisé dans la composition du béton ou du mortier courant. Après sa préparation, on peut l’utiliser à la fois pour la maçonnerie (pose de blocs, béton ou carrelage, enduit de façade...) et pour le gros œuvre (dallage, chape...)
Notez que certains ciments gris ont des caractéristiques spécifiques (résistance en milieu agressif…).
Le ciment blanc : pour la mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons
Le ciment blanc est obtenu par la mouture de clinker blanc. Le ciment blanc est un ciment qui a été trié méticuleusement pour retirer les composants ferreux de couleur grise. Il est doté des mêmes caractéristiques que son compère susmentionné mais son utilisation est avant tout à usage décoratif. A vous les belles maçonneries apparentes, les bétons décoratifs, seuils de porte ou moulures...
De plus, on peut y ajouter des colorants pour obtenir des teintes différentes pour les bétons de structure, les bétons architectoniques et les bétons décoratifs.
Le ciment réfractaire : pour résister à de haute température
On les appelle aussi ciment alumineux (ou ciment fondu), car ils contiennent de l'oxyde d'aluminium. Les ciments réfractaires sont résistants à de très hautes températures et à l'abrasion et sont notamment utilisés dans les cheminées ou les barbecues. En effet, mélangés à du béton, ils sont capables de résister à des températures allant jusqu'à 1 200°C au lieu de 300°C pour un béton standard.
3. Les aspects normatifs du ciment
Marquage CE
Depuis le 1er avril 2002, les ciments courants doivent obligatoirement être marqués CE. Ce marquage atteste de leur conformité à la norme harmonisée EN 197-1 et garantit le respect des exigences du Règlement sur les Produits de Construction (RPC) en termes de santé, de sécurité et de protection de l’environnement.
Marque NF
La norme NF n'est pas obligatoire et cette certification est volontaire de la part de l'industriel. La norme NF est complémentaire au marquage CE (niveau de certification supérieur), atteste de la conformité du ciment aux exigences de qualité spécifiques du marché français.
Elle prend en compte les conditions climatiques et environnementales ainsi que les techniques de mise en œuvre utilisées en France. Les ciments certifiés NF offrent des garanties supplémentaires en matière de composition, de performances et de contrôles, assurant ainsi une fiabilité renforcée pour les utilisateurs.
Certains sacs de ciment d'imports ou venus de l'étranger peuvent être attractifs en terme de tarifs mais ne garantissent pas toujours la même qualité.
Chez Teralta les ciments bénéficient également de la norme NF. Elle atteste que nos ciments sont conformes au niveau de qualité requis par le marché français.
4. Le ciment bas carbone : un enjeu clé pour le BTP à La Réunion
Le secteur du bâtiment est aujourd’hui au cœur des enjeux environnementaux. Le ciment, composant indispensable du béton, représente à lui seul une part importante des émissions de CO₂ du secteur. Réduire son impact carbone est donc devenu un levier majeur pour construire plus durablement, sans compromis sur la performance technique.
Pourquoi le ciment émet-il du CO₂ ?
Les émissions proviennent principalement de deux sources :
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La décarbonatation du calcaire lors de la fabrication du clinker
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La forte consommation énergétique nécessaire pour atteindre des températures avoisinant les 1 450°C
C’est pourquoi la réduction de la part de clinker dans le ciment est aujourd’hui l’un des principaux axes d’innovation.
L’engagement de TERALTA pour des ciments moins carbonés
À La Réunion, TERALTA s’inscrit pleinement dans cette transition en accélérant le développement de ciments bas carbone, adaptés aux contraintes locales et aux usages du territoire.
Concrètement, cela passe par :
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La diminution du taux de clinker au profit d’ajouts alternatifs (laitiers, pouzzolanes, ajouts minéraux),
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La création d’une unité industrielle dédiée à la fabrication de ciments à plus faible empreinte carbone,
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Une production locale, limitant les impacts liés au transport et sécurisant l’approvisionnement pour les chantiers réunionnais.
Ces ciments offrent des performances mécaniques équivalentes aux ciments traditionnels, tout en permettant de réduire significativement les émissions de CO₂ par tonne produite.
Un choix responsable… et stratégique pour les chantiers
Opter pour un ciment bas carbone, c’est :
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Répondre aux exigences environnementales croissantes (marchés publics, RE2020, démarches RSE),
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Valoriser une démarche écoresponsable auprès des maîtres d’ouvrage,
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Anticiper l’évolution des réglementations tout en conservant la qualité et la durabilité des ouvrages.
Chez TERALTA, l’innovation bas carbone n’est pas une contrainte, mais une opportunité pour bâtir l’avenir du BTP à La Réunion, avec des solutions concrètes, locales et performantes
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