Pleins, creux, cellulaires, il existe plusieurs types de blocs. Chez Teralta, on comptabilise plus d'une trentaine de références.
La pierre artificielle, le bloc ou le parpaing, est utilisé(e) aussi bien par les professionnels que les particuliers pour la construction de murs, fondations, cloisons, clôtures et parois de piscines. Le bloc béton présente de nombreuses qualités : il est facile à mettre en œuvre, résistant, 100% recyclable et conforme aux normes parasismiques pour les blocs français (NF).
Coup de projecteur sur les différentes étapes de la fabrication du bloc, de l’approvisionnement en matière première à la livraison sur chantier.
Les blocs sont composés d'un béton constitué de ciment, de sables, de graviers, d’adjuvants et d’eau. Les sables et les graviers sont acheminés par camions et stockés dans des trémies. Le ciment est stocké dans des silos, les adjuvants dans des cuves et l'eau provient du réseau à débit constant.
Un procédé entièrement automatisé, suivi depuis un poste de contrôle situé au cœur de l'usine de production. Aux commandes, notre chef opérateur, Eric Numa, qui depuis plus de 30 ans veille au bon déroulement de la production des blocs. Accompagné de son équipe d'opérateurs et de techniciens, ils surveillent et régulent l’installation de production.
Les sables et graviers sont transportés automatiquement sur un convoyeur (tapis peseur), situé sous les trémies. Chaque composant est finement pesé pour répondre à une formulation béton. Le tout est ensuite déversé dans un malaxeur via un "skip" (une sorte de grosse benne).
Le malaxeur, d'une capacité de 1m³, mélange les matières premières pour la fabrication du béton, constitutive des blocs. Durée de la gâchée : 1min30.
L'ajout d'eau est commandé automatiquement en fonction du produit à fabriquer et de l'humidité du mélange mesurée par une sonde hygrométrique.
Une fois le mélange homogénéisé, le béton est transféré jusqu'à la trémie tampon de la presse par un convoyeur.
Notre installation de fabrication de blocs béton est constituée de presses fixes à démoulage instantané. Le béton est compacté à 130 bars en combinant compression et vibration. La presse moule en moyenne 10 blocs toutes les 15 secondes sur une planche de coffrage.
Les produits sont ensuite évacués vers un ascenseur de pré-stockage situé à la sortie de la presse. Cet ascenseur permet de disposer 22 planches avec les produits frais. La presse a une capacité journalière de 25 000 blocs en moyenne.
Un transbordeur totalement automatisé sur rails, évacue les produits vers une zone de séchage appelée « étuve ». Ils y restent pendant 24h au minimum à une température de 30° et à un taux d’humidité de 90% maximum. Un premier séchage nécessaire pour solidifier le produit. Cette aire de stockage peut contenir 3740 planches.
Après leur passage en étuve, les blocs sont acheminés par le transbordeur vers le descenseur. Puis, passant par un poste de tri, ils entrent enfin dans la chaîne de palettisation. C'est à cet endroit qu’un palettiseur décharge les planches et empile les blocs afin de constituer les palettes pour la commercialisation.
Après palettisation, les blocs conditionnés sur palettes sont déplacés sur un chariot automatisé jusqu’à l’extérieur de l’usine. Les palettes sont ensuite prises en charge par un cariste pour être entreposées sur l’aire de stockage de 1500 m2. Les blocs continuent de sécher pendant 6 jours pour obtenir la résistance optimum pour la construction des bâtiments.
Avant la commercialisation des matériaux, des contrôles rigoureux interviennent aussi bien au niveau des produits finis qu'au niveau des matières premières et lors de toutes les étapes du processus de fabrication. Un suivi nécessaire pour garantir la qualité de la production qui doit répondre à des normes très strictes.
Nos blocs béton sont marqués CE et d'autres certifiés NF pour garantir leur qualité et leur traçabilité depuis le début de leur fabrication.
A maturation et après les tests en laboratoire, les blocs sont ensuite commercialisés auprès de nos clients artisans et particuliers. Ces derniers peuvent passer commande directement sur notre boutique en ligne et choisir de venir récupérer leur matériaux sur nos sites du Port, de St-Louis ou de Ste Marie ou de se faire livrer sur chantier. Teralta dispose de 5 camions porteurs et de 2 semi-remorques pouvant transporter de 8 à 18 palettes. Nos produits sont également disponibles chez nos partenaires-distributeurs répartis sur l'ensemble de l'île.
Nous vous recommandons de compléter vos connaissances sur les matériaux pour chantier avec la lecture de cet article, où nous vous parlons de comment bien choisir ses matériaux de construction pour ses chantiers à la Réunion.
Vous pouvez si vous le souhaitez, commander vos blocs et mortiers sur notre boutique en ligne Teralta. Notre site e-commerce vous permet de commander tous vos matériaux en ligne et de payer à distance !
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